客户案例：每台自动化焊机省10块，工厂全年能省几百万！

本期案例的采访对象是某重型汽车生产主管：陈工

2021年年中，经过该重型汽车企业近半年的报备、审批和考核，苏芯物联智慧焊接成本、效率、解决方案终于上线使用了。

解决方案上线投产使用期间，苏芯物联相关售后团队也多次表达了回访需求，碍于反反复复的疫情，一直搁浅。

今年8月中旬，在其公司相关负责人授意下，苏芯物联售后团队成功与该重型汽车生产主管陈工进行了本次对话。

公司采用你们这个解决方案就是我牵头的，因为我懂这个，知道其中价值，所以便提交了项目申报。

在沟通前夕，陈工向我们透露了其中缘由。“近几年大环境不好，整个公司都在缩减预算，降低成本，我负责产线生产这块责无旁贷呀。”

现在车企生产线都自动化生产了，基本上都普及了焊接机器人，操作员提前配置WPS焊接工艺数值。焊接用气、用丝、用电该怎么用就怎么用，完全放任自流。

我做焊接几十年了，现在机器自动焊有好处但绝不是最省的。机器只管做，不管做得好不好、省不省。机器并不知道“产线上省10块，全年能省几百万”的道理。

但自从配备你们那个智慧焊接成本、效率、质量管控方案之后，焊接机器人我们也能管了。

你们的传感器，可以实时检测焊接机器人的用丝、用气、用电等数值，还有那个双重报警提示，基本上全方位规范了焊接作业，可谓是从源头节流。

之前焊接机器人是能用多少用多少，现在是能省多少省多少。一些关键数据涉及到我们生产研发，需要保密，我就不给你们展示了，总之一年能省百万起步！

对于车企制造业而言：1%的提升或者降低，都是巨变。

因为我们研发部门每天都在钻研，如何降本，如何增效，如何提质，哪怕是我们产线已经足够成熟了，他们依旧在努力降本增效。

虽然现在我们采用了焊接机器人，效率比之前高很多，但是质量异常比例依然居高不下，不良品率和返工率依旧高的离谱，甚至比手动焊还夸张。

研发部门也是努力了很久，但都并没有太大的提升，之前也采购过一批高精度焊接摄像机、焊缝探伤检测设备等。这些手段属于事后补救措施，并不能提升不良品率和返工率，也就只能保证交付时的成品合格率。

去年接入你们系统后，在焊接作业阶段就能做到及时溯源问题调整焊接工艺，把不良品和焊接异常扼杀在摇篮里，为产线及时止损降低不必要的投入。

现在多条产线的不良品率降到了5%，返工率更是降到了3%。说出来不敢信！

如今都是焊接机器人在操作，产线基本上实现了智能化，但是一些关键数据，还是要跑断腿才能得到。

有时候市场部需要跟进生产信息向客户反馈，而我们统计起来就很麻烦，要一级一级逐上汇总统计，一套流程跑下来就是大半天，很耽误事！

也想过许多法子，上过各种系统，都是治标不治本，关键数据拿不到，系统操作复杂操作员也很排斥。

但你们系统这块就做得很好，操作员在后台自主添加相关数据即可，完全不需要计算、统计、汇总，我也不需要计算就能随时得出想要的数据，反馈给各部门。

不管是实时多维度成本信息，还是综合生产效率、实时生产信息，或是相关设备信息、工人效率排行，你们系统基本上囊括了我们工厂生产的方方面面。

有了你们数据大屏，哪怕我出差在外，都能及时反馈给各部门相关生产数据，做好产线生产、管理等工作。

以前是产线离不开我，现在是我离不开你们系统。 

苏芯物联目前已服务多家世界五百强企业的智慧焊接工厂和车间，在企业降本增效领域取得了显著成果。

期待为世界范围内更多的智慧焊接用户提供高性价比的成本、效率、质量管控解决方案。