仓库的“问题”和WMS的“回答”

仓库是制造业企业生产流程中必不可少也是重中之重的一个环节，伴随企业规模扩大，仓库随之带来的问题也会越来越多，针对这些问题，WMS就能发挥作用应对解决。

1、呆滞料产生多

仓库的呆滞料产生过多，原因在于难以实现先进先出的出库要求。但是，想要做到先进先出，对员工的要求很高，不仅记清楚物料的入库顺序，还要按顺序操作出库，依赖员工的自觉性，无可靠的监控机制。

解决方案

WMS系统可记录物料和物料批次的入库时间。当有出库需求时，WMS系统自动按先进先出规则，匹配优先出库的物料和物料批以及其所在的货位，要求员工按照系统指定进行出库，并在执行过程中，通过条码扫描方式进行采集监控。

2、找料困难

在传统管理方式下，缺乏库位概念，物料存放的位置没有记录，物料移动了也没记录。这样一来，仓管员常常需要满仓库找料，费时费力，尤其是对于存放时间稍长的物料，经常出现无法找到的情况，对于生产造成了影响。

解决方案

WMS系统根据自身规则，为仓库划分货位，并将通过上架功能将物料和库位进行绑定，而且对物料每一次操作都做记录，并同时更新物料位置。登上WMS系统，输入物料名称，即可清楚了解物料所在的位置，找料更迅速，同时还降低了人工经验的依赖。

3、物料做不到精细化管理

存放在仓库中的物料，通常不进行标识或者使用手写物料卡标识。当仓管员对物料的出入库操作时，依靠肉眼识别物料或物料卡和手写纸张记录，不仅出现误差大，效率低，还增大了后面修改的工作量。

解决方案

WMS系统采用条码技术，建立一品一码，按规则打印条码并粘贴上去，标签模板上可以写上二维码、物料名称、存放位置、物料类别等信息，让人一眼就可以清楚该物料是什么。当物料进行入库、库内及出库操作时，通过条码扫描和实时校验的方式，能有效提升作业效率，保证准确率。

4、不清楚库存过期时间

部分物料在仓库存储时具有保质期。由于工作的繁忙，经常忘记了这些物料的效期时间，当记起和发现后，往物料已经过期或者呆滞已久，损失造成无法挽回，造成极大浪费。另外，长期存放未使用或者使用率极低的呆滞物料，也对仓储空间和成本造成了较大的影响。

解决方案

WMS系统的库存模块，可以为物料设置有效期和呆滞料预警，提前对快要过期、呆滞的物料进行预警，同时触发生成预警报表，推送给相关负责人。

5、仓库数据存在滞后性

为保持库存的准确性，物料的每一次入库、出库、库存调整，均需要手工对数据一一录入，操作效率低；由于现场操作忙闲不均，仓管员优先满足物料实际出入库动作，等稍微空闲时，才进行系统单据的录入，有一定的滞后性，存在错记、漏记现象。

解决方案

WMS系统与ERP系统等集成，获取需要出入库的单据，如采购收货单、领料单、配送需求等，按流程收货、上架、下架、拣货、集货、发货，在收货确认、发货确认时，自动生成过账凭证，反馈给ERP系统，无需人员单独过账录入。

6、拣货复核费事费力

由于是人工制作的纸张拣料单，缺乏拣货顺序规则，加上不熟悉物料位置，经常需要来回跑才能将物料拣齐。另外，通过对拣货单打勾确认的方式拣料判断，漏拣时有发生。同样的，复核也是通过对拣货单打勾方式进行，物料重复清点、耗时长、效率低、占用人工。

解决方案

WMS系统根据波次规则，自动生成拣料单，不仅对拣货路径进行优化，还能在PDA上显示物料库位位置，并通过条码扫描方式进行判断和确认，避免拣漏，拣错的情况发生，大幅度提升拣料效率。

同样的，复核也是通过PDA条码的方式进行核对，速度快，准确率高，不耽误生产的进行。

7、管理报表少得可怜

管理者一般只能查到物料的出入库报表和出入库流水，对于更深层次的管理需求，如作业效率分析、库存周转率分析、作业节点跟踪监控、货位库存分布等，基本无有效的数据报表提供支撑。

解决方案

WMS系统的报表模块，通过PDA自动采集数据，在作业完成后，可以自动生成对应的作业记录，支持汇总、预览和打印方式，而且还能同步更新到报表模块上去，并通过多维度、多种表现方式、可视化展示各项业务数据及管理数据，以辅助现场管理。

8、其他痛点需求

除了以上的7点外，还存在盘点方式效率和准确率低；管理粗放，不按规定挪用、借用；人工绩效难以统计；需要区分不同的入库、出库流程等等。

解决方案

针对这些痛点和需求，WMS系统均有相应的功能支持，而且灵活性高，策略规则多，支持二次开发，满足不同行业仓库的不同管理需求

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