什么是MES系统？MES系统制造过程管理，北京天思天心助力企业信息化，智慧化，可视化，数字化，可视化

制造执行系统（MES）概述

　　美国先进制造研究机构AMR(Advanced Manufacturing Research)将MES定义为“位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统”,它为操作人员/管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人、设备、物料、客户需求等)的当前状态。制造执行系统协会(Manufacturing Execution System Association，MESA)对MES所下的定义：“MES 能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。

当工厂发生实时事件时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力，改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。”

　　MESA在MES定义中强调了以下三点：

　　1）MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一的解决某个生产瓶颈；

　　2） MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出相应的分析和处理。

　　3）MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。

编辑制造执行系统的发展历史

　　MES作为生产形态变革的产物，其起源大多源自工厂的内部需求。为了更好得理解MES的产生背景，我们先回顾一下计算机辅助生产管理系统的演化历史

　　八十年代MRPII在美国生产与库存管理协会（APICS）大力宣传和组织推动下得到了迅速的普及和广泛应用，但也暴露出一些不足之处，如MRPII对预测需求和销售管理不够重视，对车间的大量实时事件与数据不能很好地利用等等。许多企业认识到需要其它系统来解决MRPII在某些方面管理薄弱的问题。于是为了满足销售、预测的需求，产生了分销资源计划DPR（Distribution Resource Planning）。同样，为了强化车间的执行功能，制造执行系统（MES）也就应运而生。传统的MES(Traditional MES，T-MES)大致可分为两大类：

　　1）专用的MES 系统(Point MES)。它主要是针对某个特定的领域问题而开发的系统，如车间维护、生产监控、有限能力调度或是SCADA等；

　　2）集成的MES系统 (Integrated MES)。该类系统起初是针对一个特定的、规范化的环境而设计的，目前已拓展到许多领域，如航空、装配、半导体、食品和卫生等行业，在功能上它已实现了与上层事务处理和下层实时控制系统的集成。

　　虽然专用的MES能够为某一特定环境提供最好的性能，却常常难以与其它应用集成。集成的 MES比专用的MES迈进了一大步，具有一些优点，如单一的逻辑数据库、系统内部具有良好的集成性、统一的数据模型等等，但其整个系统重构性能弱，很难随业务过程的变化而进行功能配置和动态改变。

　　美国AMR(Advanced Manufacturing Research)研究小组在分析信息技术的发展和MES应用前景的基础上提出了可集成MES(Integratable MES，I-MES) 。它将模块化和组件技术应用到MES的系统开发中，是两类T-MES系统的结合。从表现形式上看，具有专用的MES系统的特点，即I-MES中的部分功能作为可重用组件单独销售。同时，它又具有集成的MES的特点，即能实现上下两层之间的集成。此外，I-MES还能实现客户化、可重构、可扩展和互操作等特性，能方便地实现不同厂商之间的集成和原有系统的保护，以及即插即用等功能。

编辑制造执行系统在国内的现状

　　虽然MES的发展历史比MRPII，CAD/CAM等要短，但它能有效地实现以时间为关键的制造思想，因而在发达国家推广的非常迅速，并给工厂带来了巨大的经济效益，对国外的管理界也产生了深远的影响。近十多年来，我国通过863/CIMS应用的研究和推广，大大提高了企业的竞争力，使我国的制造业水平上了一个崭新的台阶，但与发达国家相比还有较大的差距。制造业水平的提高，不单是采用设备自动化，提高生产管理信息系统的效率显得更为重要。其中MRPII、MIS已逐渐趋于成熟与普及，而面向制造执行层的MES软件的开发与应用还比较薄弱。

我国的研究者对车间层、单元层的研究大都着重于控制模型的研究，很少站在MES这一角度从应用出发来研究和开发面向制造过程的集成化管理和控制软件。我国的许多高等院校、科研院所都在从事这方面的研究与应用开发工作，在理论研究方面，加入了并行、敏捷、网络化、可重构等一些先进思想，在系统设计方面采用面向对象、构件、代理等技术，取得了不少有益的成果，但在软件的商品化、成果的推广应用方面还存在很大的差距。

　　目前，国内还没有自主开发的很成熟的且得到广泛应用的MES软件。即使有所谓的车间层控制SFC（Shop Floor Control），也多数是收集相关资料，再通过批处理方式录入，其功能十分有限。在工厂自动化 FA（Factory Automation）方面，过去多是强调物流自动化，如自动化生产设备，自动化检测仪器，自动化物流运输存储设备等等。虽然它们能取代不少人工并解决了一些生产瓶颈，但由于缺少相应的信息集成系统，不能充分发挥其功效而形成所谓的“自动化孤岛”。

随着企业信息化应用水平的不断提高，企业逐渐认识到实现企业计划层与车间执行层的双向信息流交互，通过连续信息流来实现企业信息全集成，是提高企业敏捷性的一个重要因素。因此，通过 MES来实现企业信息的全集成，形成实时化的ERP/MES/SFC是提高企业整体管理水平的关键，这对企业制造业整体水平的提升具有重要意义。同时制造单元中的信息集成也为敏捷制造企业的实施提供了良好的基础。

制造执行系统在企业信息化中的位置

　　美国先进制造研究机构（AMR）通过对大量企业的调查发现现有的企业生产管理系统普遍由以ERP/MRPII为代表的企业管理软件，以SCADA、 HMI(Human Machine Interface)为代表的生产过程监控软件和以实现操作过程自动化，支持企业全面集成的MES软件群组成。根据调查结果，AMR于1992年提出了三层的企业集成模型。一个制造企业的制造车间是物流与信息流的交汇点,企业的经济效益最终将在这里被物化出来。随着市场经济的完善,车间在制造企业中逐步向分厂制过渡,导致其角色也由传统的企业成本中心向利润中心转化,更强化了车间的作用。因此,位于车间起着执行功能的制造执行系统MES具有十分重要的作用,从这模型可以看出，制造执行系统MES在计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁，填补了两者之间的空隙。

　　一方面，MES可以对来自MRPII /ERP 软件的生产管理信息细化、分解，将操作指令传递给底层控制；

　　另一方面，MES可以实时监控底层设备的运行状态，采集设备、仪表的状态数据，经过分析、计算与处理，触发新的事件，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统联系在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。

　　车间的实时信息的掌握与反馈是制造执行系统对上层计划系统正常运行的保证，车间的生产管理是制造执行系统的根本任务,而对底层控制的支持则是制造执行系统的特色。

制造执行系统与其他信息系统之间的关系

　　MES作为面向制造的系统必然要与企业其它生产管理系统有密切关系，MES在其中起到了信息集线器（Information Hub）的作用，它相当于一个通讯工具为其它应用系统提供生产现场的实时数据。

　　一方面，ERP系统需要MES提供的成本、制造周期和预计产出时间等实时的生产数据；供应链管理系统从MES中获取当前的订单状态、当前的生产能力以及企业中生产换班的相互约束关系；客户关系管理的成功报价与准时交货则取决于MES所提供的有关生产实时数据；产品数据管理中的产品设计信息是基于MES的产品产出和生产质量数据进行优化的；控制模块则需要时刻从MES中获取生产配方和操作技术资料来指导人员和设备进行正确地生产。

　　另一方面，MES也要从其它系统中获取相关的数据以保证MES在工厂中的正常运行。例如，MES中进行生产调度的数据来自ERP的计划数据；供应链的主计划和调度控制着MES中生产活动的时间安排；PDM为MES提供实际生产的工艺文件和各种配方及操作参数；从控制模块反馈的实时生产状态数据被MES用于实际生产性能评估和操作条件的判断。

　　MES与其它分系统之间有功能重叠的关系，例如MES，CRM，ERP中都有人力资源管理，MES和PDM两者都具有文档控制功能，MES和SCM中也同样有调度管理等等，但各自的侧重点是不同的。各系统重叠范围的大小与工厂的实际执行情况有关，而且每个系统的价值又是唯一的。

MES系统是一个以排产为核心的、功能上很完整的生产管理系统，它所需要的所有基础数据都可以在MES系统内部生成和维护。但是，MES用户一般要把MES系统与ERP系统同时使用，这两个软件在数据上和功能上的连通将会给用户带来最大的效益。本文将按照数据的传递方向'从ERP到MES’和'从MES到ERP’分别介绍MES系统如何与其他软件连接，才能让用户得到最大限度的收益。

一：从ERP传到MES系统的数据：

1）物料信息

在MES系统所有基础数据中，物料信息，包含物料代码、名称、单位、成本等是非常重要而且维护工作量很大的基础数据。这部分数据正常应该在MES系统中生成和进行维护，但是已经实施ERP的企业都会认为这些数据已经存于ERP系统中，不必再次录入和维护。从ERP系统直接把物料数据导入到MES系统当然是一种方便可行的方法。但是MES对生产物料的管理非常细致，不同于库存和BOM－MRP模块对物料的要求。用户会发现MES系统所需要的很多生产中间品是ERP系统中以前从来没有出现过的，因此在MES系统中维护物料也是有必要的。而其中有些物料如办公用品也是MES系统所不需要的。这要求MES系统有对ERP中物料进行筛选和假如新物料的功能。

MES系统对此的解决办法是首先把所有ERP物料都引入到MES系统的一个标准物料表中，用户还可以直接把所需的物料加入此表，再通过对这些物料进行选择，把生产所需要的物料引入到另外一个最终的生产物料表中。除了初期的数据维护以外，用户日常性的在ERP系统中对物料的增加、修改和删除也需要同时反应到MES的生产物料中来，这个'同步’的过程需要ERP软件进行必要的二次开发。

2）采购到货信息

MES系统在进行排产计算的过程中需要提取物料的预计库存数量，才能保证原材料的供应满足生产需求。需要注意的是：这个预计库存数量与ERP库存模块所提供的库存数量有本质的区别。MES系统的目标是制定'未来’的计划，所以它需要的是未来的、预计的库存物料数量；而ERP库存模块所提供的是'以前’的和'当前’的物料数量。为了得到未来库存数量，MES系统需要得到原材料的预计到货数量和时间，这些信息本来需要在MES系统中进行手工录入，但是如果用户已经实施ERP的采购模块，就可以从采购单信息中得到这些数据。

对此，MES已有读取ERP采购单相关信息并导入MES系统的未来库存的功能。这需要ERP软件开放数据库中与采购单相关的数据表。

3）销售单信息

MES系统在做排产的时候首先需要'什么时间？生产什么？生产多少？’这样的信息。这些信息一般都保存在ERP系统中的销售订单，或者是主生产计划等模块中。除了在MES系统中手工把这些信息重新录入一遍以外，还可以直接把这些信息从ERP系统取过来，经过加工，就可以直接下达排产，得到具体的生产计划。

综述：MES从ERP中得到的数据主要是物料、采购、销售等基础数据。这些都是生产管理中最基础数据。需要注意的是另外一些基础数据，比如工序、工序时间、逻辑关系、生产资源等都是任何ERP中所没有的，都必须在MES系统中重新生成，这是MES系统理论与方式的独特性所决定的。对企业来说，对这些基础数据的准备同时也是企业自身生产管理的规范与完善的过程。

二：从MES到ERP的数据：

1） 物料需求计划

MES系统提供的物料需求计划与传统BOM-MRP方式提供的物料需求计划有本质的不同。第一，它本身满足生产能力限制、多种生产约束条件，和优化排产提高工作效率的要求。第二：它有详细到分钟的时间信息。这个数据提供给ERP可以极大提高采购和库存模块的管理水准。

采购模块：MES的精确的物料需求计划是采购工作的重要基础，与采购模块原有的采购提前期、供应商资料、价格管理联系在一起，可以让企业得到更加精确和优化的采购计划。这个采购计划将可以直接降低生产原料的库存。

库存模块： MES的详细物料需求计划在ERP模块中将可以直接生成库存出入库单据，单据上有品种、数量、时间、计划号等详细信息，极大降低库存模块的工作量，也提高了库存的计划精度，让库存管理更加科学和规范。

2） 产成品产出计划

MES系统的物料计划同时生成需求和产出计划。MES的产成品产出计划的特点与需求计划同样满足多种约束并且精确到分钟，企业可以以此制定详细和精确的销售计划，运输计划等，对提高这些模块的水准意义重大。

另外，MES强大的生产决策支持功能，可以让销售人员在最短时间内得到在什么时间可以完成哪些生产，企业的生产能力是否可以接受某张订单这样的信息，把销售工作与企业的生产能力直接联系在一起。

3）成本计划、成本分摊数据

MES系统根据生产作业计划以及物料成本和单位时间的资源成本，自动生成生产成本计划。MES系统还可以根据实际生产执行数据把成本分摊到每道工序，得到实际的发生成本。这些信息一起传递给财务模块，可以完善财务的成本管理功能。

4） 细作业计划（工序计划）与人事工资、设备管理、质量管理。

由于MES产生详细的作业计划或者工序计划，并因此产生生产资源的计划，而每道工序包含很丰富的信息，可能与一定的人员、工资管理相联系；也可能与设备、班组等资源相联系；还可能与质量管理等相联系。有了作业计划，就可以完善ERP对这些模块的管理。具体功能和方式还要与实际用户的需求和ERP软件联系起来。

5) MES计划与领导查询

ERP模块中包含的大量信息支持领导查询系统对企业进销存财务等多方位的查询统计分析，但是缺少对生产管理的相关信息。MES系统可以给这个功能增加最关键的生产相关的查询，包括如何、什么时间可以完成哪些生产？在什么时间、需要哪些、需要多少原材料？哪些资源是约束当前生产的关键和瓶颈资源？何时可以交货？用户的一张订单是否可以接受？当前生产是否与计划相符合，是否会发生异常？等等信息。以前ERP系统内无从谈起的这些信息在几分钟之内都可以从MES系统中得到，并反应在ERP的相关模块内。

综上所述，MES系统只需要从ERP获得比较简单的基础数据，但是提供给ERP很多很关键的信息。这些信息是原来一直缺少的，可以帮助ERP的采购、销售、成本、设备、质量、领导查询等很多模块在功能上有很大的改进，直接提高ERP软件的水准和档次

国际MES联合会(MESA)对MES生产管理系统的定义是：MES提供从接受订货到制成最终产品全过程的生产活动实现优化的信息。MES生产管理系统在整个企业信息集成系统中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁。

　　一、什么是MES生产管理系统

　　MES的中文翻译一般有两种，在流程工业，MES翻译成“生产执行系统”。在制造行业，MES翻译成“制造执行系统”，俗称生产管理系统。

　　国际MES联合会(MESA)对MES生产管理系统的定义是：MES提供从接受订货到制成最终产品全过程的生产活动实现优化的信息。它采用当前的和精确的数据，对生产活动进行初始化，及时引导、响应和报告工厂的活动，对随时可能发生变化的生产状态和条件作出快速反应，重点削减不会产生附加值的活动，从而推动有效的工厂运行和过程。

　　美国的咨询调查公司AMR对MES生产管理系统给出的定义：MES是一个常驻工厂层的信息系统，介于企业领导层的计划系统与主生产过程的直接工业控制系统之间。它以当前视角向操作人员/管理人员提供生产过程的全部资源(人员、设备、材料、工具和客户要求)的数据和信息。其着重点是将信息技术运用于改善制造过程。

　　美国的国家标准研究所NIST对MES生产管理系统给出的定义：为使从接受订货到制成最终产品全过程的管理活动得以优化，采集硬件/软件的各种数据和状态信息。

　　虽然不同机构对MES生产管理系统的定义存在一些不同的描述．但是有几点共识是普遍认可：

　　(1)MES生产管理系统在整个企业信息集成系统中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁。

　　(2)MES生产管理系统采集从接受订货到制成最终产品全过程的各种数据和状态信息，目的在于优化管理活动。它强调是当前视角，即精确的实时数据。

　　(3)从对实时的要求而言，如果说控制层要求的实时时间系数为1，那么，MES生产管理系统的时间系数为10，ERP的时间系数为100。

　　二、MES生产管理系统的发展历史

　　20世纪70年代，各企业开始开发或引入单一功能的软件产品和软件系统，如设备状态监控系统、质量管理系统、生产管理系统thldl.org.cn等，所有这些系统可以理解为单一功能的MES。

　　20世纪80年代，为了解决底层各集散控制系统DCS之间没有联系的信息孤岛问题和管理层的物料需求计划MRP、制造资源计划MRPⅡ与底层DCS系统之间没有联系问题，而出现了MES生产管理系统原型，即传统的MES生产管理系统。传统的MES的主要功能是生产现场管理POP和车间级控制系统SFC。

　　20世纪90年代，1990年，AMR公司第一次提出并使用了MES概念，AMR倡导用三层模型表示制造业信息化。将位于中间位置的执行层叫做MES生产管理系统，MES处于企业信息系统ERP/SCM和过程控制系统DCS/PLC的中间位置。

　　1993年AMR公司提出了MES生产管理系统集成模型，该模型可以概括为实时数据库支持下的4个主要功能：

　　(1)工厂管理(资源管理、调度管理、维护管理)：

　　(2)工厂工艺设计(文档管理、标准管理、过程优化)；

　　(3)过程管理(回路监督控制、数据采集)：

　　(4)质量管理(SOC-统计质量管理、LIMS－实验室信息管理系统)。

　　1997年MESA提出的MES生产管理系统功能组件和集成模型，包括11个功能，同时规定，只要具备11个功能之中的某一个或几个，也属MES系列的单一功能产品。MES生产管理系统的11个功能主要如下：

　　(1)生产资源分配与监控；

　　(2)作业计划和排产；

　　(3)工艺规格标准管理；

　　(4)数据采集(装置在线连接采集实时数据和各种参数信息，控制系统接口，生成生数据记录、质量数据、绩效信息、合帐累计)；

　　(5)作业员工管理；

　　(6)产品质量管理；

　　(7)过程管理(过程控制、APC、基于模型的分析与模拟、与外部解析系统接口)；

　　(8)设备维护；

　　(9)绩效分析；　　

(10)生产单元调度；

　　(11)产品跟踪。

　　1997年美国仪表学会(ISA)启动编制ISASP95企业控制系统集成标准和ISASP98批量控制标准。

　　21世纪，2000年美国仪表学会(ISA)发布了SP95.2001模型与术语标准：2001年发布了sP95.2002对象模型属性标准；2002年发布了SP95.03制造信息活动模型(ActivityModeis)标准；2003年发布了SP95.04制造操作对象模型标准。其中SP95.01已经被IEC/ISO接受为国际标准，SP95.01规定了生产过程涉及的所有资源信息及其数据结构和表达信息关联的方法。SP95.02对第1部分定义的内容作了详细规定和解释，SP95.03提出了管理层与制造层间信息交换的协议和格式。

　　三、MES生产管理系统在中国的发展

　　MES生产管理系统是流程工业综合自动化系统中的关键技术，它向上连接企业资源规划，向下连接过程控制系统，是流程工业综合集成系统的核心技术之一。MES生产管理系统能有效集成流程工业各种测控设备所检测到的生产实时数据，为企业生产管理提供一致、唯一和共享的数据源，同时为企业资源规划提供物料数据与公用工程数据。近十年来，MES技术已在石油、化工、能源、食品、制药和造纸等行业得到了广泛的实施和应用。目前，MES生产管理系统技术已经成为西方先进工业国家企业综合集成系统主流框架的重要组成部分，得到了普遍的应用，为企业带来明显的经济效益。在国内，MES生产管理系统技术也正在中石化、中石油、山东海化、浙江巨化、天脊煤化等石油化工企业推广使用，并且取得了很好的效果。

MES是主要是面向离散制造企业（如机械制造、电子电器、航空制造、汽车制造等行业）和流程生产行业（如化工、制药、石油化工、电力、钢铁制造、能源、水泥等）的生产模式、管理模式的软件系统。

MES（英文Manufacturing Execution System的缩写），即生产执行系统，是近几年发展起来的企业信息化系统，目前在发达国家已经普遍推广。

MES是介于ERP（企业资源计划系统）和自控系统（DCS、PLC等）之间的系统，是管控一体化的桥梁，对于已经实现ERP系统的企业来说，缺少MES系统就相当于在计划与过程控制间形成了“断层”。MES属于与生产过程连接的企业信息系统，是实现企业综合自动化的关键环节。

生产执行系统通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，确保整个生产行为的最优。生产信息管理系统主要作用是，一方面，实时收集和传递生产数据，通过设计的功能（程序）提供给所有需要的管理者，使他们能迅速知晓生产的变化，对生产进行有针对性的调控，实现对生产有效控制； 另一方面，通过对生产数据的分析，找出规律，改进生产组织和管理的方法，优化生产管理体系。

制造执行系统协会定义的MES共有11个功能模块，但由于离散制造企业（如机械制造、电子电器、航空制造、汽车制造等行业）和流程生产行业（如化工、制药、石油化工、电力、钢铁制造、能源、水泥等）的生产模式、管理模式以及自动控制水平之间存在较大的差异，所以在不同的行业MES系统存在较大的差异，并且同一行业的不同企业之间其需求也存在差异，所以并不是一个MES产品就可以包打天下，而是需要根据不同行业和不同企业的需求状况进行针对性的开发。对于化工、冶金等流程工业，将各种不同的自控系统联网，自动采集生产过程的数据实现企业的生产信息集成，建立全厂范围的实时和历史数据库，是企业实现MES应用最关键、最核心、也是最基础的任务。

MES是在DAS实时数据库系统之上的面向生产、物流等流程业的生产执行系统的解决方案。实施MES能为企业带来：

(1) 企业的上层管理者能及时、直观的了解生产现场的运行情况；

(2) 控制系统与管理系统有机结合在一起，实现数据共享；

(3) 多个控制系统联成一体，进行综合分析，统一规划全厂资源；

(4) 控制系统能进行更深层次的数据挖掘，充分利用数据资源。

MES包括以下面向流程行业的上层应用模块：

·实时信息系统

·生产调度系统

·生产成本核算系统

·质量管理系统

·设备维护管理系统

·能源管理系统

·批量管理系统

企业想赢得更多的利润，提升企业的核心竞争力，则必须从生产过程管理入手。因为生产制造是工厂的核心，工厂制造成本是公司最大的成本来源。而生产部门是工厂最大的部门，所以抓好生产管理，提高生产管理水平意义重大。如今企业之间的竞争已经过度到了管理的竞争，因为企业明白，只有靠现代的管理手段才能制造出更好的产品，为客户提供更满意的产品与服务，同时企业才能健康持续发展。

缺乏生产管理手段的生产现场就如同一个“黑箱”。在生产的现场到底发生了什么，没有一个完整的信息反馈。生产执行系统MES通过反馈结果来优化生产制造过程的管理业务。生产过程追溯功能可使企业非常清楚产品的原材料是哪家什么时间提供的，接收人是谁，检验的参数，产品在生产过程中各环节的时间、技术参数、操作人员等信息。根据这些反馈信息，来解决企业产能成本过高，或者产品质量不稳定的原因，及时做出调整，有针对性的为客户提供更好的服务，即时发生客户投诉我们也能及时准确地为客户澄清问题，确认影响范围。同时产品生产过程的数据为生产管理决策提供有效的支持，让生产过程的问题及时的暴露、及时地处理，从而有效遏制问题的发生，将产品的质量问题以及生产线的异常状况消灭在萌芽状态。

工厂负责生产的领导需要了解整个工厂的生产进度、任务达成度、产品品质。在没有使用生产执行系统MES之前，这些信息的获取，只能通过人员填写的表报反馈，或者是电话汇报。这些信息的获取非常不及时，结果就导致企业的管理层不能及时有效的下达管理指令，制约了管理措施的有效实施。正是这个管理的“黑箱”遮住了管理层的眼睛，束缚了他们的手脚。

国内生产制造企业纷纷引入MES现场执行系统，帮助企业打破“黑箱”，打造可视工厂，使生产的过程完全透明化。生产执行系统MES可监控从原材料进厂到产品的入库的全部生产过程，记录生产过程产品所使用的材料、设备，产品检测的数据和结果以及产品在每个工序上生产的时间、人员等信息。这些信息的收集经过MES系统加以分析，就能通过系统报表实时呈现生产现场的生产进度、目标达成状况、产品品质状况，以及生产的人、机、料的利用状况，这样让整个生产现场完全透明化。企业的管理人员，无论何时身处何地，只要透过Internet就能将生产现场的状况看的清清楚楚明明白白。身在总部的老板亦能通过MES获取信息运筹帷幄，远在国外的客户当然可以来关心他们的订单进度、产品品质。

MES系统为工厂带来什么好处：

1、优化企业生产制造管理模式，强化过程管理和控制，达到精细化管理目的。

2、加强各生产部门的协同办公能力，提高工作效率、降低生产成本。

3、提高生产数据统计分析的及时性、准确性，避免人为干扰，促使企业管理标准化。

4、为企业的产品、中间产品、原材料等质量检验提供有效、规范的管理支持。

5、实时掌控计划、调度、质量、工艺、装置运行等信息情况，使各相关部门及时发现问题和解决问题。

6、最终可利用MES系统建立起规范的生产管理信息平台，使企业内部现场控制层与管理层之间的信息互联互通，以此提高企业核心竞争力。