生产企业工厂导入MES管理系统后能否降低生产成本?天心天思助力企业信息化,智慧化

乔先生
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2023-02-24 16:28
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当前,很多制造企业实施MES系统,希望能够提高工厂生产效率,降低整体成本,实现透明化管理,那么,MES系统导入以后到底能不能降低成本呢?

能否降低成本的关键不在于MES系统本身,而在于制造企业的管理模式和管理能力能否适应MES系统。

为什么要这样说?因为在MES系统导入之前,一般生产型企业车间管理模式主要有2种,第一种为纸质条件下的规范化流程管理。

举个例子,比如某台设备发生故障,在纸质条件下,先填写《设备保修单》→交设备部门领导派单→设备维修→设备维修结束→找设备承担部门主管签字确认→交设备部门领导签字确认→交设备专员或自己在设备电子台账上进行手工输入。

可以想象一下,从设备发生故障到这件事情真正反映到电子台账上至少需要1天时间,除非是比较重大的设备故障或者影响到交货的设备故障,一般这种信息企业领导是无法及时了解的。

但MES系统导入以后,只要安装的功能模块发挥作用,一旦发生设备故障信息,在第一时间就会发送消息到相关部门或岗位或人员共享,不需要走一系列的审批流程,设备部门就会及时安排有时间人员前往处置。

 

您也许会想,这不是明显简化了流程,提高了效率吗?这里有一个关键前提,就是有时间的人员。

如果想确保设备部门常备有时间的人员,要不就是车间设备故障率非常低(那就意味着日常维护支付得到保证或者设备相对比较新)、要不就是设备备品备件或备用机备的比较充足(那就意味着日常设备备品备件资金和场地得到保证)、要不就是有超过故障发生时间的人员储备(那就意味着会出现设备人员的超额配置),那一项不意味着需要增加成本。

如果不投入这些成本,数据会很快反映到主管和领导那边,将会被“重点关照”。因此,那些本身现场问题一大堆,靠着时间慢慢腾挪处置并向企业高层隐瞒的车间来说,导入MES系统意味着暴露车间真实情况,意味着压力、负荷和成本。

第二种,完全是靠着信任“一些大师傅”来自主协调应对的。比如某台设备发生故障,一个电话给大师傅→大师傅根据设备情况进行判断和维修→临时恢复生产使用→后面根据领导指示或者自己的记忆力请购部件→没记录、没有数据,都在大师傅的脑子里。

问题来了,MES系统导入以后,这种自主性被打破了,真实的数据呈现了,改善课题出来了,大师傅开始作妖了。既要保证自己的唯一性,又要把数据搞得好看点,除了各种作妖,还能怎么办。

因此,你会发现,MES系统导入后,问题还是存在、人员还是不够、扯皮情况更多,怎么可能降低成本。

所以,MES系统导入意味着数据反馈的及时性和准确性,也意味着问题暴露得更多、更快、更广。如有没有建立一个与MES系统相适应的管理组织,问题暴露的越多、越快、越广,企业内耗越多、时间效率越低、运营成本越高。

当然,MES系统是可以大幅度降低成本的有效工具,关键是能否正视所暴露的问题,搭建有效的管理团队,不断优化和改善,同时提升数据管理的颗粒度,那么降低成本就是水到渠成的事情。

根据我们多年的实施经验,在导入MES系统第一阶段(1~2年左右时间)是不断暴露问题、解决问题、锻炼团队的时期;第二阶段(第3~4年左右时间)是不断推进、落实、验证各项针对性改善的时期;第三阶段(第5~7年左右时间)不断导入少人化、无人化设备以及MES和MES相关联系统进一步优化提升的时期。

第一阶段,是增加成本的时期,第二阶段是降低成本的时期,第三阶段是增加投资的时期。一般导入MES系统的第3个年头开始通过减少时间浪费,提高产量,减少用工人数,实现运营成本的降低,在第4个年头实现计划的投资回报率。

所以,MES系统能不能降低成本,不在于MES系统工具本身,而在于企业在导入MES系统之前有没有真正摸清车间的管理现状?有没有设置好能够推动现场改善的组织?有没有准备好为了解决车间问题的持续投资?

 

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原文标题: 生产企业工厂导入MES管理系统后能否降低生产成本?天心天思助力企业信息化,智慧化

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