MES系统是一个建立全厂完善的生产数据平台，以面向数据的模型为核心系统，对生产过程进行过程监视、控制和诊断、环境监测、单元整合、模拟和优化，并进行物料平衡、生产计划、调度、排产、离线在线模拟与优化等操作管理。

MES系统解决方案

流程工业企业内部业务过程可划分为：装置控制层、生产执行层、经营管理层。在化工企业实现ERP/MES/PCS三层框架的信息集成，使企业的经营计划、物料需求计划、采购、生产、库存、销售、财务等管理及市场分析预测、辅助决策等做到动态监控，实现物流、资金流、信息流、和控制流四流合一，是企业信息化发展的目标。

MES系统设计思想：

1.管控一体化的管理思想：产品为一套软件可以纳入多个车间的生产业务，并提供跨车间的综合统计分析功能，并将所有车间的生产管理独立出来整合在一起，实现“集控运行”的一体化管理模式。

2.企业资产管理思想(EAM)：化工企业是一个资产密集型企业。MES系统能够对集控中心各车间与设备资产相关的业务工作、信息、资源和过程，进行全面的规划、组织和管理，以达到集控中心对设备资产及相关检修维护工作(包括：包括检修、定期工作等)的一体化、标准化、规范化管理。

3.项目管理思想(PM)：在MES系统中，大到设备大修、小修、技改等生产工程管理，小到一次消缺，都可用项目管理的方法来组织实施，系统能对项目进行合理分解和标准化管理，以达到有效控制项目进度、质量、费用的目的，确保维修工作的整体质量，降低设备的维修费用。

4.闭环、优化管理思想(PDCA)：车间的很多业务管理工作周而复始重复繁琐，在MES系统中，随着生产管理知识的不断积累，通过PDCA管理，充分利用以往的历史数据，结合生产管理人员的工作经验，对相关业务管理工作的标准、流程逐步优化和完善。

MES系统功能及特点：

1.建立全厂的生产调度网络。

2.采集全厂的能源数据，包括电力综保装置、电能表、直流屏、蒸汽、水、燃气、等等能源测量设备现场数据，经过数据实时采集、运算，通过网络传输，把收集到的数据存储到实时数据库中，通过筛选、分析、查询，使领导管理层和生产单位相关人员在办公室或远程也能够确切掌握生产的实际耗能状况，充分掌握生产使用情况，自动生成各种产、耗、存报表，能够对生产中出现的异常情况有预警机制，并为以后企业信息化的进一步能源管理应用奠定了数据集成的准备基础。

3.采集全厂各生产装置控制系统的生产数据，通过流程图、趋势、报警等形式对全厂生产情况进行实时监控，实现生产综合调度管理平台，对生产数据进行统计分析，形成全厂生产统计报表。

4.采集器全厂地视频监控信号，对全厂进行综合视频监控。

5.搭建全厂的生产管理综合软件平台，为建立全厂的完整生产管控信息化平台奠定基础。

6.为企业领导提供分析帮助，可利用多种形式的分析手段，辅助领导分析、判断生产情况、设备状态等，观测物料的异常损耗和设备的异常运行，以便及时调整生产，达到稳定生产过程、提高产品质量、减低生产成本的目的。

7.为集团信息化系统提供数据接口，将集团需要的相关生产数据传到集团总部。