北京天思天心JD-MES系统项目方案书，天心天思助力企业信息化，智慧化
实现自动化设备的数据采集及设备状态实时监控、设备/人员绩效、实时准确的生产进度、生产全过程(人机料法环)的追溯、品质管控、系统防呆防错、生产上下游协同、企业经营管理的决策分析，降低损耗、提升良率、提高品质与效率、满足交期，增强企业的竞争力。
数据采集的作用：
问题：传统手工的管理方式存在着诸如设备的绩效难于准确及时统计分析、设备状态不能及时查询、设备工参不能及时掌握与修正、设备维护保养逾期未处理引起良率下降或设备故障等问题。
解决方法：应用数据采集则可实现实时的设备状态监控、实时的设备生产进度展示、准确的设备的绩效分析、设备标准工参和实际工参的差异对比分析、设备的预测性维护保养，大大减少了文员统计的工作，减少了文员的人数，提高了无纸化的比率。
数采网络拓朴图：
数采实现方式：
使用采集器连接设备实现数据采集，通过网络将采集数据存储到服务器，通过UI将采集结果做实时等效展示。
采集器具备快速实现与设备联网和通信的能力，极大提升了设备物联的效率；而且采集器能不断集成更多各种设备的通讯协议，复用的效率极高。基本上设备只要具备PLC点表或通讯协议格式就能通过采集器快速实现数采功能。
采集器硬件外观如下：
组网方式：
l 拉网线方式，在厂区拉网线到每台设备，可能需要搭桥架、布线管，期初施工量较大，但网络品质是最稳定的，不容易受干扰不易掉包丢数据；
l WIFI方式，不需要逐台设备拉网线，在车间部署无线AP，施工量较小，但网络信号容易受环境干扰易丢包，网络不稳定。
l 4G/5G方式，借助运营商的4G公网或在厂区建4G/5G基站，优点不需要自己组网，网络品质也可保障，但需要长期交费，另4G/5G终端还会有相应的成本。
以上几种数采组网方式各有优缺点，视情况选择。
数据采集大屏监控效果：
天心天思MES系统采用JAVA高级语言开发，数据库支持MSSQLSERVER、MYSQL；应用服务器采用开源的Tomcat，应用服务器支持集群部署，增加了MES系统的健壮性，避免因单一服务器异常造成整个MES系统无法使用影响生产的问题；服务端部署云上云下都支持；数据库同样支持集群部署，采用主从多活的应用方式，增加了MES系统的健壮性，避免了单一数据库异常造成整个MES系统无法使用影响生产的问题；终端系统支持Windows、Linux、Android，内网外网都可以使用。
计划与调度管理：
问题：绝大多数制造企业的生产计划与派工调度是通过人工的方式手工处理，主要依靠计划人员的经验，对人的要求很高，计划人员的工作强度也是非常大。同时绝大多数制造业因为工艺并不是很精准，或者供应链效率并不是很高，或者是生产设备发挥不稳定，或者是人员的不稳定，或者是产能与接单不匹配经常要插单改计划，最终都会影响了生产计划的执行，计划频繁处于变化中，达不到实施APS的条件。
解决方法：但是我们可以总结计划人员的经验，归纳排计划的逻辑，开发一个计划人员半手工半自动的排计划工具，代替计划人员全手工排计划的过程，从而提升排计划的效率，降低排计划人员的工作强度。
生产计划：MES标准的生产计划功能，提供了车间号、制单日期、产品大类等条件过滤工单，提供了按工单预交日期、工单计划开工时间、产品中类等排序条件，排好工单顺序后通过系统取取默认的生产设备、模具，再手工修改。
依据生产工单按设备、人员做派工，当设备人员状况有异常时可及时重派工实现现场作业的及时调度。可以将一张工序任务单同时派到多台设备并行加工生产。
生产进度管理：
问题：大多数生产企业都存在着生产进度不透明的问题，完工汇报需要由文员每天收集工人的纸质工单，上面有工人手工填写的报产数量信息，然后再逐一录进系统，因为工单量大，所有纸质工单收集整理再录入系统会延后一两天。当业务员被客户摧单后，需要通过打电话、跑车间的方式去了解订单有没有下计划、下了计划有没有开始生产、开始生产了当前完成进度是多少、生产完成了有没有包装入库等等，查询进度的过程费时费力甚至有时查不到结果。
解决方法：工厂使用MES系统后，通过数采收集设备完工量或人工扫条码的方式及时的收集产量信息，做到了及时的报产，极大降低了文员的工作量，甚至可以减少文员人数，实现了生产进度透明化的管理要求。
报工：
批次生产和单件流生产都可以通过MES系统的报工作业实现及时快速的报产工作，无需文员事后收集工单再录入系统，实现了生产进度的及时掌控及生产过程的及时跟踪。
批次完工汇报
单件完工汇报
安卓设备报工(手机或平板)
质量控制管理：
问题：大多数企业对检验的管理方式是使用各种样式的质控表，样式多主要是因检验标准不同和检验类型不同，检验完成后质检人员手工在质控表上填写检验结果，最后再由文员录进excel或品质系统做数据分析，过程费时费力甚至数据失真，所以手工管理的方式对生产改进的帮助不明显或者会提高管理成本。
解决方法：生产的首末检、制程检、巡检，我们可以通过MES系统的检验作业实时记录检验明细或通过数采自动产生MES检验记录，及时准确的统计生产不良，给生产管理者提供及时准确的品质数据，供生产过程改进。
检验作业：
MES系统提供了批次检验、单件检验、首末检、巡检等各种场景下的检验作业功能，支持 PC和安卓设备，通过扫码的方式快速准确的带出检验标准，检验员逐项录入检项结果即可。对于自动化的检验设备还可以通过数采的方式自动向MES系统产生检验记录供追溯和分析。
PC端检验作业
安卓端检验作业
不良统计：
记录生产不良原因，无需文员事后收集不合格单再录入系统，实现了生产不良的及时准确统计分析，给生产改进提供过程数据。
在质检岗位部署一台触控屏的工控机，可以将登入系统号绑定到工序，当质检工登入MES系统后自动带出此工序的不良原因信息最大化在屏幕上，实际有不良产品时工人只需用手指头在触控屏上点选实际的不良原因，即可得到不良分类的实时统计结果，在看板上动态显示出来供分析改进。
手工填写的不良原因统计卡
触控屏显示的不良原因
不良数量及原因录入
ESOP管理：
问题：传统上来说大多数企业作业指导书是通过人工依据生产工单去找纸质的指导书，当不存在时还要临时打印，有的企业为了节省纸张会对作业指导书做封胶保护以延长它的使用寿命，当产线工单调整时需要重新按新工单找到对应的指导书再下发到车间各岗位上，这个过程是费时费力易出错的。
手工下发的纸质作业指导书
解决方法：在各个需要SOP的岗位部署电子屏，使用MES系统的ESOP功能，无需打印下发纸质文件，当工单上线后，各岗位自动依据工单和所在岗位自动下载电子作业指导图显示出来，当生产有变更重新上线了新工单后，各电子屏上会自动更新新工单的指导图，极大提高了作业指导书下发的效率，减少了下发出错的概率，实现了作业指导书的无纸化需求。
生产防错与生产协同：
问题：生产过程环节多而复杂，难免存在一些疏忽会造成产品质量问题，比如材料外形相似取错了料、漏做检验、检验不合格仍在往后道流转、不良品被装箱缴库等等，之所以产生这些问题就是防错是依靠人工经验在处理，一个新人培训时间长，二个人工防错出错概率大。生产过程发生异常后，如缺料、工艺偏差引发不良过高、设备异常等，发生问题操作工无法解决，只能通过上报班组长的人找人的方式来上报异常问题，再由班组长按异常分类找相关部门的人解决，人找人的方式效率低下，还有当前工序完工了堆在周边，也没能及时通知下道工人来交接处理等等，这些都是生产协同方面的问题。
解决方法：通过MES系统的防错功能，将人工防错转为系统控制，如上料验证作业，仅需扫下材料条码就能核对是否错料；又如装箱作业，会判断当前扫码装箱的产品有没有经过关键检验工序、检验是否合格，防止不良品被装箱缴库。协同方面，通过看板、短信、微信、钉钉、灯塔、手环、邮件等各种现代通讯方式快速的传递出信息。
上料验证：
通过上料验证功能，在每天批次生产前验证下材料是否符合配方要求，以免用错料造成损失。防错料是一个防错场景，生产过程中防错应用很多，比如前道车间未做检验不允许流入下道工序、包装下线时不合格品不允许包装、巡检不达标的工单不允许缴库等等，MES系统都能按照场景管控起来，以免出错。
上料验证作业
装箱装板：
产品终检后合格品装箱入库，通过此功能快捷方便的记录箱号与工单号、装箱数量的关系，便于入库交接时仓管拿PDA扫箱号实现快速的入库，大大提升入库效率。这就是生产协同应用的一个体现，数据在MES这边就自动推送到了后续的业务单据或第三方系统，避免前后重复录单作业提升了效率和准确率。
整个生产过程有很多协同的场景，比如各工序的加工提醒在生产过程都能查询、生产报警自动发布信息给责任部门、逾期未处理自动发布信息给上级领导等等。
生产过程追溯管理：
问题：在手工管理的情况下，各类生产数据大多在纸面上，无法及时准确高效的追溯生产过程。
解决方法：MES系统的核心功能之一就是做到生产追溯。而MES系统中已经包含工单生产的全过程信息（计划、派工、上料、报工、品检、巡检、设备点检、关键材料批号或序列号、工装、人员、时间），通过系统的各类分析报表轻易实现生产过程的追溯要求。
耗料登记：
对于非单件流的批次生产，通过此作业实现跟踪生产单已耗用的各材料批次信息，有了材料批号则可以准确回溯到材料入库信息及供应商信息，以此加强供应商的质量管理，降低材料不良引起的产品质量问题。
绑码：
单件生产时产品有序列号，通过绑码功能实现产品与关键材料的关系绑定，可以按产品序列号追踪生产过程和耗用的关键材料，也可以通过材料批次号和序列号追踪生产过程，因关键材料的品质不良引起的产品质量问题就能准确对供应商进行追责，以此加强供应商的质量管理，降低材料不良引起的产品质量问题。
绑码作业
订单追踪：
可以通过订单追踪表，以订单号为条件展开订单的已下工单信息、已领/退/补料信息、缴库信息、材料采购在途信息、材料入库信息、销货出库信息等。
订单追踪
序列号追溯
批次追踪表
出货查询表
安灯管理：
问题：传统异常处的方式是，车间工人发现了影响生产的问题后先向班组长或车间主管上报，然后上级主管再根据问题分别找设备科、原料仓、产品设计部人员、检验员来现场处理问题，通过人找人、电话找人的方式协调处理问题，效率低下。
解决方法：生产过程中发生的设备故障、模具问题、缺料问题等各类异常，通过安灯管理模块实现异常的管理。问题产生后立即通过看板、短信、微信、钉钉、灯塔、手环、邮件等各种现代通讯方式快速的传递出异常信息，当责任人逾期未及时处理，信息会自动邮件上报给其上级领导，领导再主动进行干预处理；再结合问题处理效率考核的管理手段加快问题的解决，大大提升了效率，减少了停机停线损失，大大提升了异常处理的效率。
缺料报警看板
仓库缺料信息处理作业
APP或微信报警信息接收
异常逾期未处理邮件上报给领导
绩效管理：
问题：依靠手工作业人工管理时，各类型的绩效很难统计分析出来，或者是需要大量人工和时间来制作这些绩效表。
解决方法：MES系统提供按人员、产品、设备等不同维度进行绩效分析的功能，生产过程明细数据MES系统全部掌握，执行这些统计分析都是秒级别的响应，人工统计不能比。
人员绩效：
通过人员上下线作业提供车间人员上下班的考勤管理，记录员工实际的上班时间，统计在上班时间段内完成的工单、完工品数量等信息。可以通过扫工牌条码、刷卡、人脸识别的方式进行人员上线作业。
人脸识别上岗
人员下线原因选择
产线绩效：
对流水线的生产管理，何时开线、何时停线，因为哪些原因造成停线，每天流水线的生产时间绩效情况如何，传统上流水线的开、停线都是通过纸质的表格记录，以月为单位再统计分析得到月中每天的流水线绩效明细，也是费时费力的过程。通过产线状态管理作业实现了产线绩效的实时统计以及无纸化要求。
产线状态管理
产线人员计薪作业
设备管理：
通过设备管理模块实现设备的台账管理、点检、维护保养、设备的绩效。
设备台账
设备停机管理
设备KPI
工装管理：
模具、量具、夹具、置具等可通过工装管理模块进行日常管理作业，记录台账信息、当前状态、使用寿命，工装的出入库、盘点、报废等作业。
除了做台账管理，一些场景还能实现防错的功能。例如冲压机模具，冲压出烤箱后盖板，可能两种烤箱后盖板半成品材料外观差异不大，一种烤箱要求后盖板有两个小孔另一种烤箱要求后盖板有四个小孔，工人在取模具时因两种模具基本上一样，容易取错模造成返工浪费。可以给模具做单件管理，每件模具上钉上铭牌，上面印有条码做为模具身份，模具领用时用PDA扫铭牌，当与工艺要求的模具不匹配时就报错，减少了出错的概率，对工人的要求也没那么高，新手也不用担心领错模。
模具台账
工装维修记录
安卓端模具领用作业
能耗管理：
对一些高能耗的设备或流水线接上数字化电表、水表、气表，再对数字表做数据采集，实现对设备能耗的每日精确统计与分析，以及设备生产状态的分析。传统来说企业是以月为单位将水电气成本分摊到当月的所有工单，而能耗采集后能进一步将能耗成本精确归集到每日设备生产的工单上，从而更准确的统计出生产成本。
此模块的另一功能是实现某些场景的安全预警，比如对配电柜加装采集模块后，除了采集用电量，还采集配电柜中的实时温度，当温度超出安全阀值时会自动发出警报信息给设备管理员，通知到人及时干预，降低安全风险。
分析报表及看板
系统提供了生产过程管理所需的一些标准报表及看板，客户也可通过平台自定义更多符合自身管理要求的分析报表和看板，无需找软件商开发，极大的提高了对分析报表管理需求的响应速度。
车间生产情况看板
产线节拍看板
计划看板
设备绩效及状态看板
生产统计看板
直通率(按产品型号)
直通率(按生产日期)
直通率(按报错器件)
直通率(按报错位置)
工单完成情况表
设备OEE明细表
MES系统可能用到的硬件包括：工控机、条码枪、PDA、条码打印机、安卓平板、液晶看板。根据客户现场
实际情况统计硬件的需求规格和数量。
l 平台化产品，扩展性强，报表和看板可按自身需求定义实现，无需软件商开发。
l 功能齐全，品质稳定，易用性较好，充分考虑产线工人的使用便利性。
l JAVA开发，支持企业集团模式使用，总部做为服务器及数据中心，各分厂及子公司连接总部服务器使用，云上云下、外网内网都可行。
l 具备服务器集群功能，降低了因服务器异常影响生产的事故概率。
