东风模具——产品全生命周期管理PLM

PLM 项目从来都不是公司收益，员工吃亏的活动，对数据的管理、流程的梳理、工具的建立，这将是对“机体”的重塑，或许会有五个人工作半年建立近一万八千个标准件库的豪迈且艰苦的工作，但收益也绝不是某项工作缩短几个小时。PLM项目帮助企业提高对市场的敏锐度，加快对订单的响应，减少员工无谓的工作，是以从设计源头用最低的成本去赚取更高利润的创新体系，东风模具做到了。

好口碑强于好广告 看得见的最动人

不像很多企业选型过程像上演一部剧情大片，东风模具的PLM选型没有任何波折。因为与福田模具的合作，在交流之际便通过福田模具了解到了华天软件给其实施的Teamcenter，以及WIT-CAPP等软件的集成化方案，因此在考虑软件和合作伙伴时顺理成章选定华天软件。当时的华天软件与西门子的合作范围还仅限于山东省，远在湖北十堰的东风模具选定华天软件及其产品，完全源于福田模具良好的实施效果。

项目签订后，项目组便积极学习PDM/CAPP基础知识，并向福田模具学习项目的组织管理，让大家对即将实施的项目有初步的了解，从而知道将如何作好配合工作。

用信息化技术提高业务效率，提升工作快乐感

信息化的便利我们随处体会，超市里快捷的结账，酒店里根据顾客喜好的留房服务，我们每个人都在或多或少的享受着信息化给我们的幸福感。说起制造业信息化，往往就被拿来和创新产生各种关系，似乎都是对企业有利，对创新有利，很少谈对设计工程人员有利，似乎更多的是工程设计人员的抵触和增加了工作量。是否如此，让我们来看看东风模具的设计人员的信息化体验。

在东风模具的PLM项目中，系统为零组件的分类、产品数据树形结构组织、零组件查询、设计、更改审签流程和明细表BOM设计做了实施，并逐步为东风模具创建了东风DMC标准格式的模具设计BOM，以及DPCA和NISSAN两个大客户模具设计BOM、确定TCENG/UG文档传输信息至BOM的参数条件，并且BOM表格中的信息都是从模具零件的属性模板中的参数字段取得。协助梳理编码规则，由厂里新进员工辅助建立标准件库，对历史数据的整理等工作。

这些工作在初期得到一些人员的情绪抵触，因为改变了之前的习惯，操作不熟练，或者硬件和标准件原因，在Teamcenter和NX中创建文件输出文件存在一些问题，感觉速度慢一些，产生抵触情绪，认为在PDM中设计模具没有意义，增加了工作量。但当这些模块逐步使用运行后，系统的好处便逐渐显现。尤其是系统中建立了DMC，NISSAN，DPCA的标准格式BOM的填写样本，模具属性、标准件及非标准件、模具设计规范检查等输出防错规则。以前出错检查的规则非常复杂，而现在通过这些防错规则，测试一套有242个部件和零件的乙子板模具，执行一次检查操作的时间是2-3分钟。如出现问题，系统自动生成“出错日志”报告文件，方便查找问题所在。设计人员逐渐体会到工作中麻烦少了，规范性提高了，尤其是当标准件库可用后，没有人再提PDM系统的反面意见，系统的好处得到了大家的认可。

加班是一件让所有人深恶痛绝的事情，但面对订单和项目计划又不得不加班，在系统实施后，效率的提高又让大家体会到了PLM带来的最直接的收益。跟踪设计，发现拉延类模具编辑属性大约需要2小时，一般复杂的后工序模具编辑属性需要2-4小时。大多数人反馈，编辑属性比较快，出错规则检查需要的次数则比较多，还经常有一些莫名其妙的错误（主要是标准件创建问题），影响设计情绪。而熟练使用PLM的人，即使是最复杂的乙子板M100016模具，有208个非标件和标准件，34个部件装配，31种螺钉柱销，8小时内可以完成属性和件号编辑检查，从而输出明细表。手工编辑明细表则需要2-3天时间。PDM自动输出BOM比手工编辑明细表要快得多。这些模具都通过PSE发布到CAPP，也可减轻CAPP工艺员的工作量。以最复杂的乙子板M100016模具为例，XLS格式的设计BOM包含239个零件，要输入1442个汉字，7135个字符。通过PSE发布到CAPP，工艺员不必重复输入，推算认为可以最少减少时间1天。

因此，对于信息化项目的实施，明显的减少手工工作，降低工作出错率，使用用户工具进行设计，设计不必查阅或记忆很多枯燥的技术数据，因为大量的提示性资料信息和技术标准都与设计工具结合起来了，并且固化在工具程序里，设计调用工具时，技术信息就会出现在弹出的窗口里，不必担心出错,应该是员工最高兴的事情，高效的工作过程，卓有成效的工作质量，员工也可以从信息化中得到实惠，让设计工作快乐起来。

信息化不仅为成本做减法，还应为收益做乘法

如其他模具企业一样，东风模具非常重视模具的成本，尤其是成本估算在模具报价中的指导作用。如何根据市场的模具材料变化，减少模具材料涨价和行业竞争导致的模具价格走低造成的利润空间压缩，这个问题是个摆在公司层面的难题。2004年始，公司开始推行KPI考核制度，对产品开发部重点考核实物成本指标，因此对于如何精确计算模具的实物成本是个难题，因为传统的考核数据不准确，信息滞后，方法落后，导致好的考核制度因为数据的缺失很难控制落实到位。公司曾有统计数据表明，2005年的某项目实物成本比例达到47%，合适的比例应在32%左右，这与目标指标偏离很远。

通过PLM项目的实施，开发部门从模具实体系数和设计实物成本两方面入手，实施单套模具设计目标实物成本控制，对于实物成本，项目建立起一系列的工具辅助，如实物成本计算公式、单套模具实物成本表，项目实施成本表等，并且都能输出XLS格式的成本明细BOM。对于模具实体系数，则建立模具成本的统计工具，含各国的模具材料参数库，方便查询。建立起标准件价格信息库，截止2007年达到11大类，建库规格数达18097个。这些数据可以帮助工程师在设计过程中很好的考虑采用的标准件、模具材料，利用各种统计工具有效的综合考虑成本因素，以达到既定的实体系数，从而控制模具的成本。

通过这套体系和工具，项目组在实施上线后通过五套模具的设计做了详细的对比。 将BF项目乙子板五套模具在PDM里全部完成，都能在PDM里输出模具明细BOM和成本BOM，设计用时20-50天，设计速度应该说是很快的。这些模具都通过PSE发布到CAPP。通过对模具重量、产值的对比，其中的M100016的产值百分比超过目标值。该套模具的商品产值分配不合理，估计原因是市场部分配商品产值时没有考虑到M100016工序模具的复杂程度。那么在今后的策略中，要么控制材料成本，提醒设计人员进行设计优化 ，材料替用，若结构设计合理，则为后续报价提供指导和参考，这都将大大的提高模具的单体收益。

小结：     PLM 项目从来都不是公司收益，员工吃亏的活动，对数据的管理、流程的梳理、工具的建立，这将是对“机体”的重塑，或许会有五个人工作半年建立近一万八千个标准件库的豪迈且艰苦的工作，但收益也绝不是某项工作缩短几个小时。PLM项目帮助企业提高对市场的敏锐度，加快对订单的响应，减少员工无谓的工作，是以从设计源头用最低的成本去赚取更高利润的创新体系，东风模具做到了。