小家电行业如何通过数字化工厂搭建实现企业降本增效？
项目背景
现阶段，我国厨房、生活小家电产品依然处于茁壮成长期，行业扩张迅速。且随着我国居民可支配收入持续增长、消费升级步伐不断加快以及移动互联网等技术的蓬勃发展，小家电市场体量也在不断扩张，相应的小家电产品也正迅速进入普通消费者家庭。
许多国内小家电行业的头部玩家依托资金、规模及政府资源政策扶持等优势，早早便开始探索工厂智能化升级方案，随着自动化产线、无人工厂的落地，产品竞争力、品牌影响力得到进一步提升，市占率、产品渗透率优势有望进一步加强。
而中小企业信息化程度较低，普遍处于起步阶段。目前国内小家电行业主要是线上销售为主，因此电商部门已经具备一定的信息化水平，但是后端生产、采购、仓库、研发等部门，普遍还是非常传统的手工作业模式，依靠大量的人力，线下管理各种数据。研发端的工艺图纸管理、订单需求的传递、生产计划的下达、物料需求的计算、成本的评估等等，仍然还是原始的管理模式（纸档、excel或经验），信息化程度非常低，严重制约着工厂生产效率的提升和生产规模的扩大。
广东安家乐电器制造有限公司也未能幸免，随着公司业务不断拓展，公司规模和员工数量不断壮大，安家乐在管理上出现了明显问题，主要体现在：
1、采购环节
安家乐工厂的原料有上千种，采购量会达到上万件，庞大的数字，光靠人手工统计，不仅工作量巨大，还非常容易发生误差，直接影响了对供应商的财务统计。此外，采购原料入库时，仓库没能和采购部门及时沟通供货的次品问题，想满足能够生产的原料数量，本该第一时间和供应商沟通来解决，但因为需要层层传达，以致延误沟通的最佳时机。
2、生产环节
工厂原先的BOM维护较差，常发生已经要开始生产了，却发现备料没备齐，导致生产延期。
3、质量管理
质检发现次品量在慢慢变多，但经过层层汇报后，等到管理人员前来指导问题、解决问题时，已经产生了大量次品。
4、仓库管理
采购进来的不良品原料没有及时退还给供应商，积压的次品一方面占据库存，另一方面次品原料没有及时退还供应商，导致资金流转困难，时间一长，次品只能当做废品来处理，资源浪费极其严重。
随着订单量的增多，这些问题越来越严重，安家乐总经理邵增民开始尝试在市面上寻找一些管理软件来解决问题，例如金蝶、用友。但了解后发现这些产品成本过高，系统庞大，需要多个人员进行统计、上传来维护数据。因此从资金成本和使用成本上考虑，邵增民迟迟没能决定使用哪家产品。直到今年四月份，通过天天特卖，邵增民接触到了新核云。
解决方案
通过对安家乐工厂的销售模块、采购模块、生产模块、仓库模块的业务流程梳理，新核云实施团队为其制定了科学有效的解决方案。
一、计划排产管理，生产资源可视化管理
聚合客户需求，分析能力资源负荷情况，制定出包括MPS、MRP、RCCP、CRP、DCP在内的完整且精准的优先级计划。根据客户需求，可视化管理生产资源的负荷。
具体包括：
1、横纵分级各项计划。纵向分成需求侧、供应侧和优先级计划。需求侧通过需求管理，汇总预测和客户订单，统一管理。供应侧通过能力计划看出每个资源未来的负荷情况。优先级计划用来平衡需求和供应，同时能力计划也可以验证优先级计划的可行性。横向分成主生产计划及对应的粗能力计划、物料需求计划及对应的能力需求计划和车间计划及对应的详情能力计划。
2、有限能力和能力计划验证。根据资源设定的能力，显示每个资源未来的负荷，对超出负荷部分支持延长工作时间或增加资源或修改生产时间解决。可视化显示资源负荷情况，减少订单延期风险。
3、自动排产。按订单优先级、生产产品所需要的资源和资源能力，以及可选的排产规则自动排出生产计划。可选择的排产规则包括按交期倒排、最大化加工时间或最小化在制品数量等。智核云用户，可根据需求定制排产规则，通过甘特图直观显示自动排产的结果。
二、车间生产进度管理，实时采集生产数据
紧紧围绕“交货期”“成本”,计划、执行、控制整个生产过程的物流和资金流，以保证对交期和成本的控制。实现对“订单”在整个生产过程的状态跟踪，对订单的生产进度、产量、质量、工时、成本进行实际过程状态跟踪。细化车间管理,在实现宏观的工作中心汇报的同时，精细车间微观工序数据管理，实时监控生产过程的产量、质量、工时、成本的跟踪和反馈。
(图片：新核云车间看板)
三、科学高效的仓库管理，保证线上线下库存准确
启用条码管理，从源头入手对所有成品/半成品/原材料/耗品的库存情况、出入库移动等启用二维码管理。具体如下：
1、条码化管理实体仓库及所有物料，仓库与所存放物料耗用情况通过二维码进行绑定。
2、通过库位码可获取库位信息，出入库历史信息，库存明细信息等。
3、通过物料二维码可获取原料采购信息、检验信息、成品生成信息、包装信息、包装信息、质检信息等。
4、扫码出入库、移库、盘点等。
订单下达后仓管员可及时获取库存现状并安排备料计划，一键安排采购，并将备料情况实时同步至车间看板，与车间的工作衔接一气呵成。仓管员操作成品出库及备料发货时间单位由小时级变为分钟级，时效提升一倍以上，整体库存周转率提升明显，库存、在制品减少约20%。
四、移动应用，生产管理随时看
结合saas产品优势，使用平板、手机等客户端，随时实地都可以访问新核云系统，查看订单、采购单、生产单进度。具体包含：
1、订单创建、审核、发货跟进、生产进度查看
2、采购单创建、审核、收货跟进
3、生产单派发、申请领还料、生产报工
五、其他管理
1、科学的委外加工管理
根据加工工艺的设定，自动流转触发委外生产流程，透明化管理委外厂商的选择、外加工价格的制定、外加工进度的跟进、材料半成品的流转、成本费用的计算等。
2、在制品管理
条码标签让每批在制品拥有自己的“ID”，看板检测每道工序的在制品堆积情况，扫码追溯他们的一切加工记录，促成优化排程和加工顺序，确保订单交期。
3、质量管理
来料检验、生产过程检验
4、计件工资管理
针对不同产品的不同工序，可设置合格品/次品的计件工资，月底系统根据员工报工数据自动结算工资。
项目成果
经过半年的上线运行，新核云为安家乐工厂实现：
1、BOM的版本及变更管理得到了规范，所有的技术文档实现在线管理，达到各部门间的实时信息协同，防止了信息不一致产生的产品设计与研发出错的问题。
2、订单下达后仓管员可及时获取库存现状并安排备料计划，一键安排采购，并将备料情况实时同步至车间看板，与车间的工作衔接一气呵成。仓管员操作成品出库及备料发货时间单位由小时级变为分钟级，时效提升一倍以上，整体库存周转率提升明显，平均周转天数由20天缩短到10天左右，库存、在制品减少约30%，释放了超过百万的现金流。
3、管理层可实时查看工厂生产经营状况，传统的手动报表整理、上报普遍需要2天左右。车间看板可实时掌控生产进度与工人绩效情况。由于各关键部件准时交付率的提升，车间整体生产效率提升约20%，订单平均交付周期缩短5天以上，准时交货率从50%提升到了80%左右。同时成本核算时间缩短60%，准确率提升20%。
